精密塑胶模具的冲头使用前应注意

  ①、用干净抹布清洁冲头。

  ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。

  ③、及时上油防锈。

  ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

  2.冲模的安装与调试

  安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

  试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

  3.冲压毛刺

  ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

  ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

  ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

  ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

  ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

  4.跳废料

  模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

  ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

  ②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

  ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

  ④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

  ⑤、被加工材料的表面是否有油污。

  ⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

  ⑦、采用真空吸附。

  ⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

  5.压伤、刮伤

  ①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

  ②、精密塑胶模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

  ③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

  ④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

  ⑤、对跳废料的模具进行□□□。

  ⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

  6.工件折弯后外表面擦伤

  ①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

  ②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。。

  ③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

  ④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径

  ⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

  ⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

  7.漏冲孔

  出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

  以上就是精美塑胶模具常见问题的解决方法。

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